皮帶機除塵器-輸煤皮帶機除塵器

皮帶機除塵器-輸煤皮帶機除塵器的設計方案主要在煤粉輸送工序中，煤粉料倉需要保持負壓，防止堿塵外溢;包裝機帶有除塵接口，需用金屬軟管把除塵接口與除塵系統(tǒng)相接;在縫包機處安裝側吸罩來控制粉塵的污染;整個系統(tǒng)采用布袋除塵器。

工作原理：含塵氣體首*入收塵器的導流室，經(jīng)導流板撞擊后進行預收塵和氣體均布，然后經(jīng)收塵器布袋過濾凈化后由排氣口排出。粉塵阻留于濾袋外表面，在濾袋上積累一定時間后采用脈沖噴吹方式清灰，卸灰采用氣動卸灰閥，從而達到卸灰和鎖風的目的。除塵器清灰方式的確定煤粉在收塵過程中由于積塵速度快很容易造成堆積，從而形成事故隱患，大量堿塵積附在濾袋的表面，為了使位于收塵器不同位置的濾袋都能及時清理干凈，不但要適當加大清灰動能，而且要使清灰動能均勻施加于每一條濾袋的不同部位上，以滿足工況的需要。輸煤皮帶機布袋除塵器清灰方式的選擇袋式收塵器常用的清灰方式有：機械振打式清灰;反吹風式清灰;氣箱脈沖式清灰;脈沖噴吹式清灰。

煤粉皮帶輸送機除塵系統(tǒng)示意圖機械振打式清灰方式雖然濾袋運動幅度較大，但由于清灰動能較低，容易導致清灰不*，且濾袋損傷大，壽命短，目前已較少采用;反吹風式清灰和氣箱脈沖式清灰方式，雖然各有特點，但由于都是整個袋室同時清灰，難免造成局部的濾袋或濾袋的局部的粉塵不能及時清除干凈，對處理一般粉塵來說，影響的只是使收塵器的阻力升高，而對于處理含堿粉的廢氣，就留下了堿粉因*在濾袋上滯留而結疤的隱患。
輸煤皮帶機布袋除塵器設計上應采用脈沖噴吹型清灰方式，利用壓縮空氣對每條濾袋分別清灰，清灰動能高，清灰更*。

皮帶機除塵器-輸煤皮帶機除塵器噴吹壓力和噴吹管的確定為使高壓空氣能有控制地進入每條濾袋清灰，采取以高壓空氣包為主干，通過若干個支氣管到各排濾袋的布置方式。每個噴吹管上安裝1只脈沖閥以控制進入噴吹管的高壓空氣，每只脈沖閥控制1排濾袋的清灰。當濾袋的長度及每排濾袋的數(shù)量確定后，噴嘴的孔徑是一個非常重要的參數(shù)。通過試驗，也證實噴吹孔直徑的大小是影響噴吹力大小的關鍵，以6-8 mm左右為宜，圓型孔優(yōu)于其它形狀的孔，且隨著噴吹孔距脈沖閥的遠近大小不等，脈沖閥的大小決定著每根噴吹管開孔的個數(shù)，要使一根噴吹管管較多的濾袋，必須采用較大的脈沖閥。根據(jù)確定的除塵器處理風量，通過技術經(jīng)濟比較后，我們采用G11/ 2脈沖閥，每閥噴吹12條濾袋。對于處理風量小于40 000 m 3 / h的除塵器，在保證清灰效果的前提下，將清灰壓力選定為0.3 -0.5 MPa.輸煤皮帶機布袋除塵器采用文丘里管技術產生二次誘導風，提高清灰動能實驗證明，采用與不采用文丘里管誘導技術，清灰效果差別很大。采用文丘里管清灰更*、濾袋更干凈;不采用文丘里管濾袋上尚有殘灰吸附在上面，尤其是濾袋的下部。

脈沖閥動作時產生的聲波還可以使濾袋產生微振動，起到輔助清灰作用，脈沖清灰使用微機自動裝置控制，根據(jù)粉塵濃度隨意調整清灰周期和脈噴時間，使除塵器保持在一定的阻力范圍內運行，又盡可能地降低壓縮空氣消耗量，并且減少收塵器內部外界新鮮空氣的帶入量。輸煤皮帶機布袋除塵器濾料的選擇布袋除塵器過濾風速取決于濾袋材質、處理含塵氣體性質(粉塵顆粒大小、溫度、濕度、易燃易爆性、粉塵粘結特性等)和排放要求等。過濾風速過大，阻力高，排放濃度高，濾袋壽命短;過濾風速過小，除塵器體積大，設備投資高。濾料、濾袋作為袋式除塵器核心，其技術發(fā)展已有半個多世紀。過去，堿包裝工序采用袋式除塵濾料主要為常溫型(< 120)材料：工業(yè)滌綸(聚酯長短纖維)。隨著在實際應用中對堿粉塵性能的認識，堿塵的粘結性等特點也不可忽視。

設計選用的除塵器根據(jù)自身的清灰方式以及處理含塵氣體的不同來選擇濾袋的材質。主要選擇玻璃纖維針刺氈和滌綸拒水拒油合纖針刺濾料兩種，現(xiàn)分述如下：玻璃纖維針刺氈對于溫度較高的含塵氣體，我們選擇玻璃纖維針刺氈濾料。玻璃纖維針刺氈濾料是一種結構合理、性能優(yōu)良的新型過濾材料，它不僅具有玻纖濾料耐高溫、耐腐蝕等特點，而且由于氈層纖維三維孔結構，孔隙率高，氣體過濾阻力小，除塵效率高，并具有耐曲撓、耐磨損、尺寸穩(wěn)定、可在小于250溫度使用，適用于各種脈沖袋除塵器，是一種高效、高溫過濾材料。除塵器濾袋損壞原因分析一般的袋式除塵器在使用過程中發(fā)現(xiàn)部分濾袋破損總是出現(xiàn)在一個固定的方位。分析其原因是由于含塵氣體進入袋室內氣流分布不均(產生偏流現(xiàn)象)，這些部位*受集中氣流的沖刷致使濾袋破損。除塵器應在易破壞濾袋處采用折流板，有效地防止濾袋破損。