高溫氟塑料磁力泵

一、產(chǎn)品簡介：

HCGF無泄漏襯氟高溫磁力泵（簡稱：襯氟磁力泵）是應(yīng)用現(xiàn)代磁力學(xué)原理，利用永磁體的磁力傳動實現(xiàn)扭矩的無接觸傳遞的一種新型泵，也就是電機帶動外轉(zhuǎn)子（即外磁鋼）總成旋轉(zhuǎn)時，通過磁場的作用磁力線穿過隔離套帶動內(nèi)轉(zhuǎn)子（即內(nèi)磁鋼）總成和葉輪同步旋轉(zhuǎn)，過流部件全部采用氟塑料制造，可輸送任意濃（強）度的酸、堿、氧化劑等腐蝕性介質(zhì)，隔離套采用特殊材料制造具有高強度的力學(xué)性能，消除了磁力泵存在的磁渦流現(xiàn)象，由于介質(zhì)封閉在靜止的隔離套內(nèi)，從而達到無泄漏抽送介質(zhì)的目的，解決了機械傳動泵的軸封泄漏，而設(shè)計的全密封、無泄漏、無污染、耐強酸、高效節(jié)能的新型無泄漏耐酸泵，性能達到國際標(biāo)準(zhǔn)、可替代價格昂貴不銹鋼，特殊合金材料、進口的化工泵。

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二、產(chǎn)品優(yōu)點：
1.HCGF無泄漏襯氟高溫磁力泵是我公司自行研發(fā)設(shè)計全密封、無泄漏、無污染、耐強酸的新型工業(yè)用泵；
2. 泵體采用鑄鐵內(nèi)襯氟塑料（PTFE、FEP、PFA）整體燒結(jié)壓制而成，內(nèi)轉(zhuǎn)子、泵蓋、葉輪、隔離套等過流部件采用金屬嵌件外包氟塑料（PTFE、FEP、PFA）整體燒結(jié)壓制而成；
3．泵軸采用CR13外包氟塑料（PTFE、FEP、PFA）整體燒結(jié)壓制而成，不會出現(xiàn)傳統(tǒng)磁力泵泵軸斷裂的問題；
4.氟塑料（PTFE、FEP、PFA）是當(dāng)今世界較優(yōu)秀耐腐蝕材料（俗稱：塑料王），可輸送任意濃（強）度的酸、堿、氧化劑等腐蝕性介質(zhì)而毫不受損；
5.磁鐵選用新型永磁體，具有良好的磁性，耐高溫，不退磁；
6.軸套、滑動軸承采用高耐磨的碳化硅（SSIC）、碳纖等材料，并設(shè)置了潤滑槽，有效地保證泵的使用壽命；
7.密封采用封閉式靜密封，解決了介質(zhì)泄漏。
8.無需獨立潤滑和冷卻水，降低了能耗。
9.直聯(lián)后拉式設(shè)計，無需拆卸管道，維修方便。
10.臥式安裝，結(jié)構(gòu)緊湊、占地面積小，振動小，噪音低，運行特別平穩(wěn)；
11.由聯(lián)軸器傳動變成同步拖動，不存在接觸和摩擦。功耗小、效率高，且具有阻尼減振作用，減少了電動機振動對泵的影響和泵發(fā)生氣蝕振動時對電動機的影響；

三、產(chǎn)品設(shè)計
?單級、氟塑料內(nèi)襯的、磁力驅(qū)動化工離心泵。
?尺寸和性能參數(shù)符合EN22858/ISO2858/ISO5199。
?重載型的水平設(shè)計、無密封、無漩渦電流。
可選擇
?直連式設(shè)計HCGF
?聯(lián)軸式設(shè)計HICGF
?直連式自吸式設(shè)計HCZGF
?聯(lián)軸式自吸式設(shè)計HICZGF
產(chǎn)品用途：用于化工、醫(yī)藥、石油化工、水處理、紙漿和金屬加工以及垃圾處理/再循環(huán)行業(yè)輸送腐蝕性的、有危害的、被污染的或潔凈的介質(zhì)。
HCGF系列被認為：
?適用于困難的操作條件下的介質(zhì)
?不銹鋼不足以抵抗其腐蝕的介質(zhì)
?用于替代昂貴的稀有金屬（哈氏全合金，蒙乃爾、鉭等）制成的泵
?用于含有大量固體、有結(jié)晶的、有毒的、高溫的介質(zhì)或其他有毒害性的介質(zhì)
性能范圍：設(shè)計壓力：1.6Mpa、流量：2-500m3/h、揚程：12-125m、功率：1.1-55kw
適用溫度：-20～180℃；
選裝配件：溫度監(jiān)控裝置，防空運轉(zhuǎn)裝置，泄漏監(jiān)控裝置；

四、制造要求

一般技術(shù)要求
1. 零件去除氧化皮。
2. 零件加工表面上，不應(yīng)有劃痕、擦傷等損傷零件表面的缺陷。
3. 去除毛刺飛邊。
熱處理要求
1. 經(jīng)調(diào)質(zhì)處理，HRC50～55。
2. 零件進行高頻淬火，350～370[表情]回火，HRC40～45。
3. 滲碳深度0.3mm。
4. 進行高溫時效處理。
公差要求
1. 未注形狀公差應(yīng)符合GB1184-80的要求。
2. 未注長度尺寸允許偏差±0.5mm。
3. 鑄件公差帶對稱于毛坯鑄件基本尺寸配置。
零件棱角
1. 未注圓角半徑R5。
2. 未注倒角均為2×45°。
3. 銳角/尖角/銳邊倒鈍。

五、裝配要求
1. 各密封件裝配前必須浸透油。
2. 裝配滾動軸承允許采用機油加熱進行熱裝，油的溫度不得超過100°C。
3. 齒輪裝配后，齒面的接觸斑點和側(cè)隙應(yīng)符合GB10095和GB11365的規(guī)定。
4. 裝配液壓系統(tǒng)時允許使用密封填料或密封膠，但應(yīng)防止進入系統(tǒng)中。
5. 進入裝配的零件及部件（包括外購件、外協(xié)件），均必須具有檢驗部門的合格證方能進行裝配。
6. 零件在裝配前必須清理和清洗干凈，不得有毛刺、飛邊、氧化皮、銹蝕、切屑、油污、著色劑和灰塵等。
7. 裝配前應(yīng)對零、部件的主要配合尺寸，特別是過盈配合尺寸及相關(guān)精度進行復(fù)查。
8. 裝配過程中零件不允許磕、碰、劃傷和銹蝕。
9. 螺釘、螺栓和螺母緊固時，嚴禁打擊或使用不合適的旋具和扳手。緊固后螺釘槽、螺母和螺釘、螺栓頭部不得損壞。
10. 規(guī)定擰緊力矩要求的緊固件，必須采用力矩扳手，并按規(guī)定的擰緊力矩緊固。
11. 同一零件用多件螺釘（螺栓）緊固時，各螺釘（螺栓）需交叉、對稱、逐步、均勻擰緊。
12. 圓錐銷裝配時應(yīng)與孔應(yīng)進行涂色檢查，其接觸率不應(yīng)小于配合長度的60%，并應(yīng)均勻分布。
13. 平鍵與軸上鍵槽兩側(cè)面應(yīng)均勻接觸，其配合面不得有間隙。
14. 花鍵裝配同時接觸的齒面數(shù)不少于2/3，接觸率在鍵齒的長度和高度方向不得低于50%。
15. 滑動配合的平鍵（或花鍵）裝配后，相配件移動自如，不得有松緊不均現(xiàn)象。
16. 粘接后應(yīng)清除流出的多余粘接劑。
17. 軸承外圈與開式軸承座及軸承蓋的半圓孔不準(zhǔn)有卡住現(xiàn)象。
18. 軸承外圈與開式軸承座及軸承蓋的半圓孔應(yīng)接觸良好，用涂色檢查時，與軸承座在對稱于中心線120°、與軸承蓋在對稱于中心線90°的范圍內(nèi)應(yīng)均勻接觸。在上述范圍內(nèi)用塞尺 檢查時，0.03mm的塞尺不得塞入外圈寬度的1/3。
19. 軸承外圈裝配后與定位端軸承蓋端面應(yīng)接觸均勻。
20. 滾動軸承裝好后用手轉(zhuǎn)動應(yīng)靈活、平穩(wěn)。
21. 上下軸瓦的結(jié)合面要緊密貼和，用0.05mm塞尺檢查不入。
22. 用定位銷固定軸瓦時，應(yīng)在保證瓦口面和端面與相關(guān)軸承孔的開合面和端面包持平齊狀態(tài)下鉆鉸、配銷。銷打入后不得松動。
23. 球面軸承的軸承體與軸承座應(yīng)均勻接觸，用涂色法檢查，其接觸不應(yīng)小于70%。
24. 合金軸承襯表面成黃色時不準(zhǔn)使用，在規(guī)定的接觸角內(nèi)不準(zhǔn)有離核現(xiàn)象，在接觸角外的離核面積不得大于非接觸區(qū)總面積的10%。
25. 齒輪（蝸輪）基準(zhǔn)端面與軸肩（或定位套端面）應(yīng)貼合，用0.05mm塞尺檢查不入。并應(yīng)保證齒輪基準(zhǔn)端面與軸線的垂直度要求。
26. 齒輪箱與蓋的結(jié)合面應(yīng)接觸良好。
27. 組裝前嚴格檢查并清除零件加工時殘留的銳角、毛刺和異物。保證密封件裝入時不被擦傷。

六、鑄件要求
1. 鑄件表面上不允許有冷隔、裂紋、縮孔和穿透性缺陷及嚴重的殘缺類缺陷（如欠鑄、機械損傷等）。
2. 鑄件應(yīng)清理干凈，不得有毛刺、飛邊，非加工表明上的澆冒口應(yīng)清理與鑄件表面齊平。
3. 鑄件非加工表面上的鑄字和標(biāo)志應(yīng)清晰可辨，位置和字體應(yīng)符合圖樣要求。
4. 鑄件非加工表面的粗糙度，砂型鑄造R，不大于50μm。
5. 鑄件應(yīng)清除澆冒口、飛刺等。非加工表面上的澆冒口殘留量要鏟平、磨光，達到表面質(zhì)量要求。
6. 鑄件上的型砂、芯砂和芯骨應(yīng)清除干凈。
7. 鑄件有傾斜的部位、其尺寸公差帶應(yīng)沿傾斜面對稱配置。
8. 鑄件上的型砂、芯砂、芯骨、多肉、粘沙等應(yīng)鏟磨平整，清理干凈。
9. 對錯型、凸臺鑄偏等應(yīng)予以修正，達到圓滑過渡，一保證外觀質(zhì)量。
10. 鑄件非加工表面的皺褶，深度小于2mm，間距應(yīng)大于100mm。
11. 機器產(chǎn)品鑄件的非加工表面均需噴丸處理或滾筒處理，達到清潔度Sa2 1/2級的要求。
12. 鑄件必須進行水韌處理。
13. 鑄件表面應(yīng)平整，澆口、毛刺、粘砂等應(yīng)清除干凈。
14. 鑄件不允許存在有損于使用的冷隔、裂紋、孔洞等鑄造缺陷。

七、涂裝要求
1. 所有需要進行涂裝的鋼鐵制件表面在涂漆前，必須將鐵銹、氧化皮、油脂、灰塵、泥土、鹽和污物等除去。
2. 除銹前，先用有機溶劑、堿液、乳化劑、蒸汽等除去鋼鐵制件表面的油脂、污垢。
3. 經(jīng)噴丸或手工除銹的待涂表面與涂底漆的時間間隔不得多于6h。
4. 鉚接件相互接觸的表面，在連接前必須涂厚度為30～40μm防銹漆。搭接邊緣應(yīng)用油漆、膩子或粘接劑封閉。由于加工或焊接損壞的底漆，要重新涂裝。

八、配管要求
1. 裝配前所有的管子應(yīng)去除管端飛邊、毛刺并倒角。用壓縮空氣或其他方法清楚管子內(nèi)壁附著的雜物和浮銹。
2. 裝配前，所有鋼管（包括預(yù)制成型管路）都要進行脫脂、酸洗、中和、水洗及防銹處理。
3. 裝配時，對管夾、支座、法蘭及接頭等用螺紋連接固定的部位要擰緊，防止松動。
4. 預(yù)制完成的管子焊接部位都要進行耐壓試驗。
5. 配管接替或轉(zhuǎn)運時，必須將管路分離口用膠布或塑料管堵封口，防止任何雜物進入，并拴標(biāo)簽。

九、補焊件要求
1. 焊接前必須將缺陷清除，坡口面應(yīng)修的平整圓滑，不得有尖角存在。
2. 根據(jù)鑄鋼件缺陷情況，對焊接區(qū)缺陷可采用鏟挖、磨削，炭弧氣刨、氣割或機械加工等方法清除。
3. 焊接區(qū)及坡口周圍20mm以內(nèi)的粘砂、油、水、銹等臟物必須清理。
4. 在焊接的全過程中，鑄鋼件預(yù)熱區(qū)的溫度不得低于350°C。
5. 在條件允許的情況下，盡可能在水平位置施焊。
6. 補焊時，焊條不應(yīng)做過大的橫向擺動。
7. 鑄鋼件表面堆焊接時，焊道間的重疊量不得小于焊道寬度的1/3。焊肉飽滿，焊接面無燒傷，裂紋和明顯的結(jié)瘤。焊縫外觀美觀，無咬肉、加渣、氣孔、裂紋、飛濺等缺陷；焊波均勻。

十、鍛件要求
1. 錠的水口、冒口應(yīng)有足夠的切除量，一以保證鍛件無縮孔和嚴重的偏折。
2. 鍛件應(yīng)在有足夠能力的鍛壓機上鍛造成形，以保證鍛件內(nèi)部充分鍛透。
3. 鍛件不允許有肉眼可見的裂紋、折疊和其他影響使用的外觀缺陷。局部缺陷可以清除，但清理深度不得超過加工余量的75%，鍛件非加工表面上的缺陷應(yīng)清理干凈并圓滑過渡。
4. 鍛件不允許存在白點、內(nèi)部裂紋和殘余縮孔。

十一、切削加工件要求
1. 零件應(yīng)按工序檢查、驗收，在前道工序檢查合格后，方可轉(zhuǎn)入下道工序。
2. 加工后的零件不允許有毛刺。
3. 精加工后的零件擺放時不得直接放在地面上，應(yīng)采取必要的支撐、保護措施。加工面不允許有銹蛀和影響性能、壽命或外觀的磕碰、劃傷等缺陷。
4. 滾壓精加工的表面，滾壓后不得有脫皮現(xiàn)象。
5. 較終工序熱處理后的零件，表面不應(yīng)有氧化皮。經(jīng)過精加工的配合面、齒面不應(yīng)有退火
6. 加工的螺紋表面不允許有黑皮、磕碰、亂扣和毛刺等缺陷